1、在12459和13401标准中产品公称直径有1系列与2系列之分，其中1系列与美标ASMS B16.9基本一致，主要体现在规格型号、型式（钢板制焊接）和技术要求上，在外贸业务中管件的尺寸就是1系列；2系列也就是我们通常说的‘国标’，在没有明确说明的情况下一般都是2系列。
2、DN与NPS对照表
|
DN |
15 |
20 |
25 |
32 |
40 |
50 |
65 |
80 |
90 |
100 |
|
NPS |
1.5 |
0.75 |
1 |
1.25 |
1.5 |
2 |
2.5 |
3 |
3.5 |
4 |
注：NPS大于4时，DN=25*(NPS)
3、弯头的理论重量
碳钢弯头的重量
=（外径-壁厚）*壁厚*0.02466*长度
1）外径不等于公称直径，等于2系列的坡口处外径
2）长度=2πR*角度/360，弯头的重量计算长度就是以R为半径的圆周长中弯头角度对应的圆弧长。
3）R就是弯头的弯曲半径
举例：90°弯头 DN200 PN2.5 R=1.5D
20# GB/T12459-2005
重量=（219-7）*7*0.02466*2*3.14*（1.5*200）*90/360=17236.445 还要除以1000得到17.24kg，这便是该弯头的理论重量。
4、压制弯头和弯管的下料长度
压制弯头和弯管的下料长度=
2π（R+1/2的外径）*角度/360+10%-20%的料
这个与弯头的重量计算的长度不同，这个是计算弯头外弧长度，再加上一些富余的料。（因为一般校圆、坡口，还有就是要烧制试块，所以料要多点，自己可以灵活掌握）
5、推制弯头和弯管的下料长度
长度=2πR*角度/360+10%-20%的料，弯管的话还要加上直管段的长度
6、常见的无缝管材料
|
材料牌号 |
钢管标准 |
材料牌号 |
钢管标准 |
材料牌号 |
钢管标准 |
|
|
10# (C1) 20# (C2) |
GB3087 GB6479 GB/T 8163 GB/T 9948 |
12Cr2Mo |
GB6479 |
1Cr19Ni11Nb |
GB5310 GB/T 9948 |
|
|
20G (C3) 20MnG 12CrMoG 15 CrMoG 12Cr2MoG 12Cr1MoVG |
GB5310 |
|||||
|
0Cr18Ni9 304 00Cr19Ni10 304L 0Cr18Ni10Ti 321 0Cr18Ni11Nb 0Cr17Ni12Mo2 316 00Cr17Ni14Mo2 316L 1 Cr17Ni7 301 |
GB/T 14976 |
|||||
|
Q295 Q345 |
GB/T8163 |
|||||
|
16Mn (M1) |
GB6479 |
|||||
|
12CrMo(M2) 15 CrMo(M3) 1 Cr5Mo(M4) |
GB6479 GB/T9948 |
Q235 (C4) WPB(C5) SGP(C6) STPG38(C7) STPG42(C8)
12Cr1MoV (M5)
7、常见的钢板材料
|
材料牌号 |
钢管标准 |
材料牌号 |
钢管标准 |
材料牌号 |
钢管标准 |
|
10# 20# |
GB/T 710 GB/T 711 |
20G 16MnG 15 CrMoG 12Cr1MoVG |
GB713
|
0Cr18Ni9 304 0Cr18Ni10Ti 321 0Cr18Ni11Nb 0Cr17Ni12Mo2 316 |
GB/T 3280 GB/T 4237 GB/T 4238 |
|
Q235 |
GB/T 912 GB/T 3274 |
||||
|
16MnR 15 CrMoR 20R |
GB6654
|
16MnDR 09Mn2VDR |
GB3531 |
00Cr19Ni10 304L 00Cr17Ni14Mo2 316L |
GB/T 3280 GB/T 4237 |
8、不锈钢的代号表示
|
类别 |
美标 |
数字代号 |
新牌号 |
旧牌号 |
|
奥氏体 |
301 |
S30110 |
1 2Cr17Ni7 |
1 Cr17Ni7 |
|
304 |
S30408 |
06Cr19Ni10 |
0Cr18Ni9 |
|
|
304L |
S30403 |
022Cr19Ni10 |
00Cr19Ni10 |
|
|
316 |
S31608 |
06Cr17Ni12Mo2 |
0Cr17Ni12Mo2 |
|
|
316L |
S31603 |
022Cr17Ni12Mo2 |
00Cr17Ni14Mo2 |
|
|
321 |
S32168 |
06Cr18Ni11Ti |
0Cr18Ni10Ti |
|
|
双相钢 |
70 |
S21953 |
022Cr22Ni15Mo3N |
S31803/F51 |
|
71 |
S21953 |
022Cr23Ni15Mo3N |
S32205/F60 |
|
|
铁素体 |
430 |
S11710 |
10Cr17 |
1Cr17 |
|
马氏体 |
410S |
S41008 |
06Cr13 |
0Cr13 |
|
410 |
S41010 |
12Cr13 |
1Cr13 |
|
|
420 |
S42020 |
20Cr13 |
2Cr13 |
|
|
420 |
S42030 |
30Cr13 |
3Cr13 |
|
|
420 |
S42040 |
40Cr13 |
4Cr13 |
|
|
431 |
S43110 |
14Cr17Ni2 |
1Cr17Ni2 |
|
|
440L |
S44090 |
95Cr18 |
9Cr18 |
9、联接形式代号
|
联接形式 |
代号 |
联接形式 |
代号 |
联接形式 |
代号 |
|
对焊 |
B |
承插焊 |
S |
螺纹 |
T |
10、常见代号
材料牌号或名称 代号
10号钢
10#
20号钢
20#
25号钢
25#
35号钢
35#
镀锌
（G）
35CrMo（螺母） G4
0Cr19Ni9（螺母） G8
0Cr18Ni11Ti（螺母） 8T
35CrMoA（螺柱） B7
25Cr2MoVA（螺柱） B16
0Cr18Ni11Ti（螺柱） B8T
0Cr17Ni12Mo（螺柱） B8M
可锻铸铁
MI
球墨铸铁
DI
碳钢
CS
铸钢
WCB
低温铸钢
LCB
13Cr钢
13Cr
15CrMo锻件
F11
25Cr2Mo1VA锻件 F22
1Cr5Mo锻件
F5
0Cr19Ni9锻件 F304
0Cr18Ni11Ti锻件
F321
00Cr19Ni11锻件
F304L
0Cr17Ni12Mo2锻件 F316
00Cr17Ni12Mo2锻件 F316L
不锈钢 SS
0Cr19Ni9 304
0Cr18Ni11Ti 321
00Cr19Ni11 304L
0Cr17Ni12Mo2 316
00Cr17Ni14Mo2 316L
11/4Cr1/2Mo铸件 WC6
21/4Cr1Mo铸件 WC9
5Cr1/2Mo铸件 C5
0Cr19Ni9铸件 CF8
00Cr19Ni11铸件 CF3
0Cr17Ni12Mo2铸件 CF8M
00Cr17Ni14Mo2铸件 CF3M
20号合金铸件 CN7M
钨铭钴合金 STL
聚四氟乙烯 PTFE
丁晴橡胶 NBR
聚乙烯
PE
聚丙烯 PP
中压石棉橡胶板 XB350
高压石棉橡胶板 XB450
耐油石棉橡胶板 NY510
纯铝 L
防锈铝 LF
铸铝 ZL
11、压力等级与厚度对照表
|
公称通径 |
Dw |
R |
PN1.0 |
PN1.6 |
PN2.5 |
PN4.0 |
PN6.4 |
PN10 |
||
|
25 |
32 |
|||||||||
|
32 |
38 |
|||||||||
|
40 |
45 |
|||||||||
|
50 |
57 |
75 |
3 |
3 |
3 |
|||||
|
65 |
76 |
95 |
4 |
4 |
4 |
|||||
|
80 |
89 |
114 |
4 |
4 |
4 |
4.5 |
||||
|
100 |
108 |
152 |
4 |
4 |
4 |
5 |
||||
|
125 |
133 |
190 |
4 |
4 |
4.5 |
6 |
||||
|
150 |
159 |
229 |
4.5 |
4.5 |
5 |
7 |
||||
|
175 |
194 |
270 |
5 |
6 |
6 |
9 |
||||
|
200 |
219 |
305 |
5 |
5 |
5 |
6 |
7 |
10 |
||
|
225 |
245 |
340 |
5 |
5 |
5 |
7 |
8 |
11 |
||
|
250 |
273 |
381 |
6 |
6 |
6 |
8 |
9 |
12 |
||
|
300 |
325 |
457 |
6 |
6 |
7 |
9 |
10 |
14 |
||
|
350 |
377 |
566 |
6 |
6 |
8 |
10 |
12 |
16 |
||
|
400 |
426 |
639 |
6 |
7 |
9 |
12 |
13 |
18 |
||
|
450 |
480 |
720 |
7 |
7 |
10 |
14 |
||||
|
500 |
530 |
795 |
7 |
8 |
11 |
14 |
||||
|
600 |
630 |
650 |
7 |
9 |
12 |
|||||
|
700 |
720 |
7 |
9 |
|||||||
|
800 |
820 |
8 |
9 |
|||||||
|
900 |
920 |
8 |
10 |
|||||||
|
1000 |
1020 |
8 |
11 |
|||||||
|
1100 |
1120 |
9 |
12 |
|||||||
|
1200 |
1220 |
9 |
13 |
|||||||
|
1400 |
1420 |
10 |
||||||||
12、冷镀锌与热镀锌的区别
1）工艺的区别：
热镀锌也称热浸锌，是将工件除油、酸洗、浸药、烘干后呈现出无污、浸润的表面立即浸入溶化的锌液里一定时间，在工件表面形成一层锌镀层的方法。
冷镀锌也叫电镀锌，是利用电解设备将工件经过除油、酸洗后放入成分为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极；在工件的对面放置锌板连接在电解设备的正极，接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动，就会在工件上沉积一层锌。
2）成品的区别：
热镀锌外表没有冷镀锌细腻光亮，但锌层厚度方面热镀锌是冷镀锌的几十倍。防腐蚀性能也是电镀锌的几十倍。热镀锌钢管的两端有蓝色油墨印的箍，通体有执行标准和规格型号；在热镀锌钢管的一端有锌针或少许瘤挂，内外都有完整的镀锌层，外观没有冷镀锌光滑；冷镀锌镀层有光亮，与太阳成一定角度下这种光亮成七彩，冷镀钢管孔内只有在两端有少许锌层，再往里没有镀锌层，冷镀锌国内钢管两端一样光滑，没有锌瘤产生。外表没有执行标准。冷镀锌钢管看上去表面亮一些，光滑平整。
3）原理:
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%
冷镀锌工艺用于保护金属防止腐蚀，为此利用了锌填料的涂料，在利用任何一种涂敷的方法将其涂在被保护表面，干燥之后形成锌填料涂层，在干燥涂层中具有含量的锌（达到95%）。适合于修理工作（即在修理工作过程中，仅在被保护的钢表面损伤的地方，只要修理好表面就可以重新涂敷）。冷镀锌工艺用于各种钢制品和构筑物的防腐。(冷镀锌就是电镀锌，镀锌量很少，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蚀性比热浸镀锌相差很多。采用电镀锌的价格相对便宜一些。)
4）应用：目前建设部已正式下文，淘汰技术落后的冷镀锌管，今后不准用冷镀锌管作水、煤气管。
13、无损检测
一、四大常规检测方法
a：射线检测（RT） 适用于探测试件内部缺陷
b：超声波检测（UT）适用于探测试件内部缺陷
c：磁粉检测（MT） 探测试件表面缺陷
d：渗透检测（PT） 探测试件表面缺陷
还有涡流检测（ET）、声发射检测（AE）等，不太常用。
二、射线检测
1、射线检测的方法-射线照相法，利用x射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测的方法。
2、射线检测的设备
X射线探伤机、高能射线探伤设备（包括直线加速器、回旋加速器）、γ射线探伤机。
1）X射线探伤机分为便携式和移动式。移动式射线机用于透照室内的射线探伤，管电压可达450KV，管电流可达20mA，穿透厚度100mm。它的高压发生装置、冷却装置与X射线机头都可独立安装。携带式X射线机主要用于现场射线照相，管电压一般小于320KV，穿透厚度为50mm。
2）高能射线探伤设备，使X射线对钢厚度扩大到500mm。直线加速器应用最多，因为其可产生大剂量的射线，效率高，透照厚度大。
3）γ射线探伤机因射线源体积小，不需电源，可在狭窄场地、高空、水下作业，并可全景曝光。
3、安全防护
屏蔽防护（射线探伤机体衬铝、现场流动铅房、建立固定曝光室）、距离防护、时间防护（减少操作人员与射线的接触时间）
4、射线检测由于防护会给施工带来一些问题，影响工作效率和成本，所以射线检测的速度慢，效率很低。
三、超声波检测
1、方法：A型显示脉冲反射超声探伤法。把超声波射入被检物的一面，然后从同一面接收从缺陷处反射会来的回波，根据回波情况来判断缺陷的情况。纵波探伤容易发现与探测面平行或稍有倾斜的缺陷，主要用于钢板、锻件、铸件的探伤，而斜射的横波探伤，容易发现垂直于探测面或倾斜较大的缺陷，主要用于焊缝的探伤。
2、检测的特点：
1）在超声波检测中缺陷尺寸的检出极限是超声波波长的一半
2） 适合检查厚度较大的工件，不适合检查较薄的工件。适合检验板材、管材、棒材、锻件以及复合材料的内部缺陷。
3）检测成本低、速度快、仪器体积小、重量轻、现场使用方便。
4）无法得到缺陷图像，缺陷的形状、表面状态等很难获得，判断缺陷很困难；对缺陷的尺寸、长度或指示面积与实际缺陷尺寸都有误差。
5）相比射线而言，对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。射线在工件厚度上发现的缺陷无法定位，就要借助超声波检验。
6）晶体粗大的材料的晶界会反射声波，容易与缺陷波相混淆，影响检测的可靠性。
7）工件不规则的外形和一些结构会影响检测。对锻件，一般在台、槽、孔加工之前进行超声。
8）不平或粗糙的表面会影响耦合和扫差，从而影响检测精度和可靠性。
四、磁粉检测
1、原理：铁磁性材料被磁化后，内部产生强烈的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到几千倍，如果材料中存在不连续（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性），磁力线就会发生畸形，部分磁力线有可能逸出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场。漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质。
2、程序
1）预处理，去除工件表面的油污、涂料、铁锈等，做到干燥。
2）磁化，线圈法、磁轭法、轴向通电发、触头法、中心导体法、旋转磁场磁化法。
3）施加磁粉。连续法，磁化工件的同时喷撒磁粉，磁化一直延续到磁粉施加完成为止；剩磁法，磁化工件后施加磁粉。
4）观察、记录磁痕，可采用照相或用透明胶带粘下备查。
5）后处理，探伤完后，要对工件进行退磁、除去磁粉和防锈处理。退磁，一边使磁场反向，一边降低磁场强度。
3、特点
1）适用于铁磁材料探伤，不适用于非金属材料。
2）可以检出表面和近表面缺陷，不能检出内部缺陷，用强直流磁场可检出深度达3-5mm近表面的缺陷。
3）对表面裂纹检验灵敏度，可以检出极细小的裂纹以及其他缺陷。
4）工件的形状和尺寸对其影响很大，有时因难易磁化而无法探伤。
五、渗透检测
1、原理：零件表面涂上含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液能够渗进表面缺口的缺陷中；去除零件表面多余的渗透液，再在零件表面涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂被吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而检测出缺陷的形态和分布。
预处理（去除工件表面的油污、涂料、铁锈等，使试件充分保持湿润，以便形成渗透液的薄膜）-渗透-清洗-显像-观察
2、方法的选用
1）着色法只需在白光或日光下进行，在没有电源的场合也能使用；荧光法需要配备黑光灯和暗室，无法在没有电源及暗室的情况下使用。
2）水洗着色适用于检查表面粗糙的零件，灵敏度低，不易发现细微缺陷；水基渗透液着色适用于检查不能接触油类的特殊零件，灵敏度低。
3）后乳化型着色法适用于检查较精密部件。但对螺栓，有孔、槽的零件，以及表面粗糙零件不适用。
4）溶剂去除着色法，使用喷罐，适宜大型零件的局部检验。
5）水洗型荧光法，适用于检查表面粗糙的零件，螺纹、键槽的零件及大批量小零件的检查。宽而浅的缺陷不容易发现。
6）后乳化型荧光法，能检出宽而浅的缺陷，成本高，因清洗困难，不适用于螺纹、键槽及盲孔零件的检查，也不适用于表面粗糙的零件。
7）溶剂去除型荧光法，适用于局部检查，可以用无水源场所，成本也较高。
3、安全管理
渗透探伤所用的探伤剂，几乎都是油类可燃性物质，要格外注意防火；探伤剂一般是无毒或低毒的，人接触上也会不舒服，在密封的容器内或室内时，要充分进行通风。
4、特点
1）适用于除了疏松多孔性材料以外的任何种类材料，适用于非铁磁材料的表面缺陷检测。
2）对于结构、形状、尺寸不利于实施磁化的工件，可以用渗透。
3）无法检出埋藏缺陷和闭合型缺陷。
4）同时存在几个方向的缺陷，渗透探伤只需一次探伤操作，磁化探伤需要进行至少两个方向的磁化检测。
六、无损检测的应用选择
一、
1、原材料检验
1）板材：UT
2）锻件和棒材：UT、MT、PT）
3) 管材：UT (RT)、MT(PT)
4) 螺栓：UT、MT (PT)
2、焊接检验
1）坡口部位：UT、PT(MT)
2) 清根部位：PT(MT)
3）对接焊缝：RT(UT)、MT(PT)
4) 角焊缝和T型焊缝：UT(RT)、PT(MT)
3、其他检验
1）工卡具焊疤 MT(PT)
2) 复合材料复合层检测，爆炸复合层：UT
3）复合材料复合层检测，堆焊复合层，堆焊前：MT(PT)
4) 复合材料复合层检测，堆焊复合层，堆焊后：UT、PT
5) 水压试验后：MT
二、
|
检测对象 |
内部缺陷检测方法 |
表面近表面缺陷检测方法 |
||||
|
RT |
UT |
MT |
PT |
|||
|
试件分类
|
锻件 |
× |
● |
● |
● |
|
|
铸件 |
● |
○ |
● |
○ |
||
|
压延件（管、板、型材） |
× |
● |
● |
○ |
||
|
焊缝 |
● |
● |
● |
● |
||
|
缺陷分类 |
内部缺陷 |
分层 |
× |
● |
- |
- |
|
疏松 |
× |
○ |
- |
- |
||
|
气孔 |
● |
○ |
- |
- |
||
|
缩孔 |
● |
○ |
- |
- |
||
|
未焊透 |
● |
● |
- |
- |
||
|
未熔合 |
△ |
● |
- |
- |
||
|
夹渣 |
● |
○ |
- |
- |
||
|
裂纹 |
○ |
○ |
- |
- |
||
|
白点 |
× |
○ |
- |
- |
||
|
表面缺陷 |
表面裂纹 |
△ |
△ |
● |
● |
|
|
表面针孔 |
○ |
× |
△ |
● |
||
|
折叠 |
- |
- |
○ |
○ |
||
|
断口白点 |
× |
× |
● |
● |
||
注：●很适用，○适用，△有附件条件适用，×不适用，-不相关。
14、热处理
一、基本工艺：加热、保温、冷却三个阶段构成的，温度和时间是影响热处理的主要因素，任何热处理过程都可以用温度-时间曲线来说明。
二、
1、退火，将钢试件加热到适当温度，保温一定时间后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
2、消除应力退火目的是消除焊接、冷变形加工、铸造、锻造等加工方法所产生的应力，同时使焊缝的氢较完全的扩散，提高焊缝的抗裂性和韧性。有整体焊后热处理和局部焊后热处理。
3、正火，冷却速度比退火快，过冷度较大，正火后的强度、硬度和韧性都较退火高，许多承压类特种设备用的低合金钢钢板是以正火状态供货的，正火可以改善超声波检测晶粒较大的锻件出现声能严重衰竭或大量草状回波的现象。
4、淬火，通过适当保温后快冷，使奥氏体转变为马氏体的过程。对于轴承、模具之类的工件很希望获得马氏体，因其硬度高。但是淬火后的工件韧性差，内应力很大，容易产生裂纹，所以在承插类特种设备材料和焊缝的组织中一般不希望出现马氏体。
5、回火，将淬火的钢加热到Ac1以下的适当温度，保持一段时间，然后用符合要求的方法冷却（通常是空冷），以获得所需组织和性能的热处理工艺。目的是降低材料的应力，提高其韧性。
6、奥氏体不锈钢的固溶处理和稳定化处理
固溶是把铬镍不锈钢加热到1050-1100℃（在此温度下，碳在奥氏体中固溶）保温一定时间（大约每25mm厚度不小于1h），然后快速冷却至427℃以下（要求从925℃至538℃冷却时间小于3分钟），以获得均匀的奥氏体组织。
稳定化处理，为了防止含有钛或铌的铬镍不锈钢晶间腐蚀，使钢中的碳全部固定在碳化钛或碳化铌中，工艺条件是将工件加热到850-900℃，保温足够长时间，快速冷却。